「要不要全檢？」幾乎是每位客戶在塑膠成型加工流程中最常問的問題之一。全檢雖保險，卻不便宜；抽檢成本低，但風險存在。究竟該如何選擇，才能讓產品穩定、成本不爆？這篇文章幫你徹底搞懂。
塑膠射出工廠的品質策略 01｜什麼是全檢？什麼是抽檢？兩者定義與常見誤解
在塑膠射出工廠的日常生產中，品質檢驗是確保產品合格的最後一道防線。
✅ 定義說明：
- 全檢（100% Inspection）：每一顆產品皆進行人工或自動化檢測
- 抽檢（Sampling Inspection）：依照 AQL 設定比例抽樣檢查
⚠️ 常見誤解：
- 抽檢不是偷懶，而是依照統計學原則進行風險管理
- 全檢不代表萬無一失，尤其若檢驗流程沒標準化，反而可能誤放不良品
塑膠射出工廠的品質策略 02｜塑膠射出工廠怎麼做品質控制？你該關心的不只是有沒有檢驗
別把責任全推給 QC，因為決定良率的，其實是從模具設計、塑膠成型加工參數、到出模檢驗整體串接的體系。
✅ 碩朗塑膠常見品質流程如下：
1️⃣ 模具開發階段進行 DFMEA / 模流分析
2️⃣ 成型試產階段設定製程窗口
3️⃣ 量產導入 IPQC（製程中檢驗）與 OQC（出貨前檢驗）
4️⃣ 建立不良品分類系統與回溯紀錄表
這些過程，才是你真正該了解的「品質策略全貌」
塑膠射出工廠的品質策略 03｜到底該選全檢還是抽檢？從產品類型與風險評估說起
該用哪一種品質策略？碩朗塑膠建議從以下三個面向評估：
✅ 評估邏輯：
- 功能影響性：是否會因個別瑕疵而導致產品報廢或危害使用者
- 品質一致性：模具與製程穩定性高低
- 生產成本與售價：產品單價與驗收要求是否能支撐全檢成本
舉例來說，醫療零件、車用安全部件大多採全檢；而玩具配件、工業塑膠件常採抽檢搭配製程統計控管。
塑膠射出工廠的品質策略 04｜你沒想過的隱藏成本：不良品後續處理才最花錢
有些企業為省錢選擇不全檢，但後續因不良品造成大量退貨、維修甚至品牌信任危機，其實遠比檢驗成本高出許多。
✅ 常見後續成本包含：
- 客訴與退貨處理人力
- 客戶停線損失與賠償金
- 品牌信任度下降與長期合作流失
碩朗塑膠就曾協助某客戶導入自動光學全檢系統，成功將不良率從 2.3% 降至 0.05%，並將退貨率壓至千分之一以下。
塑膠射出工廠的品質策略 05｜新世代檢驗策略：自動光學檢測與 AI 瑕疵辨識
現在的塑膠射出工廠不再只靠人力驗貨，許多工廠導入 AOI（Automated Optical Inspection）與機器學習辨識系統，提升檢出率與降低人工誤判。
✅ 優勢說明：
- 速度快：1 秒可檢 2~3 件產品
- 一致性高：不受作業員疲勞影響
- 記錄完整：可自動建檔留存瑕疵影像與數據
這些系統搭配製程追蹤系統，讓整個塑膠成型加工過程更有依據，品質風險可視化。
塑膠射出工廠的品質策略 06｜真實案例：抽檢不夠？一批 5 萬件產品滲水率 7%，最後怎麼辦？
一間客戶原本以抽檢方式驗收戶外燈具殼體，某次交貨卻被歐洲品牌驗出滲水率高達 7%。碩朗塑膠協助導入局部功能區全檢 + 導通測試法，並調整模具排氣設計與冷卻策略，成功讓次批產品通過驗收。
🎯 啟示：不是全檢才是好工廠，而是能依據需求設計出最適合的品質策略的塑膠射出工廠，才是真正可靠的合作夥伴。
結語：品質檢驗的目的，不是抓到不良品，而是避免它發生
一個成熟的塑膠射出工廠，會將「品質」內建在每一個環節中，而不是仰賴最後一關的挑選作業。
碩朗塑膠相信：「檢驗，是為了讓你不用檢驗。」我們不只是做塑膠成型加工的廠，而是幫你預測風險、掌控良率、確保每一批產品都能站上品質舞台的技術顧問。
